在扁线电机定子的制造环节中，需要在定子端部把一根根的Pin线焊接起来。焊接都是基于高温熔化的方式，如果工艺参数选择不当，会损伤扁线焊点周围的漆膜，从而导致绝缘漆膜可靠性下降。因此在焊接完成后，需要通过严格的检测来确认扁线焊接的质量。扁线电机的焊点数量多，要实现稳定检查存在一定的难度。以8层Hairpin定子为例，48个槽，平均每个槽4个焊点，那总共就有192个焊点。如果想要一次性完成检测，设备中负责检测的相机视野范围就要足够大，对光源打光要求也极高。机器视觉可以对焊接部分进行表面检测，但在焊接缺陷检测上却力有未逮。在焊接过程中，未剥离干净的Pin线绝缘漆或不良的焊接，会导致焊缝的孔隙，进而导致电机性能损失，甚至是完全损坏。所以还需要一种无接触式的非破坏性的数字化检测手段，来实现对焊缝缺陷的检测。
为了破解这个难题，蔡司开始将X光工业CT设备应用于扁线绕组焊接缺陷检测。主要是针对扁线的焊球缺陷和绝缘涂覆层的厚度进行无损检测，同时还有针对焊球之间的间距，焊球相对电机主基准系的位置度及焊球是否偏离中心点等。
这里蔡司引入了“全域体素数据”的检测理念，让用户可以首先获得ROI的内构数据，然后同时用于缺陷和尺寸的质量控制。
蔡司X光工业CT设备产品METROTOM不仅可以实现对Pin线焊缝的内部孔隙的检测和定位，还能在非破坏性的质量检测过程中，将有缺陷的定子隔离出来。由于蔡司X光工业CT设备的无损检测和全域数据的技术加持，电机用户就可以非常容易的对比不同工艺参数对电机质量的影响。对绕组的检测结论也更为一目了然。通过这些检测后的数据得到工艺参数调整的最优解，同时也可以对产线上的产品做无损的全域检测。
